Dwuliniowe

Jak to działa

Dwuprzewodowy układ centralnego smarowania jest zasilany z pompy wysokociśnieniowej, która połączona jest z rozdzielaczem głównym za pomocą stałego przewodu ciśnieniowego i stałego przewodu odprężającego.

Do rozdzielacza głównego przyłączone są dwa równoległe przewody główne rozprowadzające smar w układzie. Na odgałęzieniach przewodów głównych zamocowane są rozdzielcze dozujące smar do poszczególnych punktów smarowania.
Podczas pracy pompy środek smarny podawany jest przez stały przewód ciśnieniowy do rozdzielacza głównego i dalej do jednego z przewodów głównych. Drugi przewód główny w tym czasie pełni rolę przewodu odprężającego i jest połączony przez rozdzielacz ze zbiornikiem smaru stałym przewodem odprężającym.

Pompa tłocząc środek smarny powoduje wzrost ciśnienia w tym przewodzie głównym, który aktualnie jest przewodem ciśnieniowym. W miarę wzrostu ciśnienia uruchamiane są kolejne rozdzielacze i podają porcje smaru do punktów smarowania. Gdy już wszystkie rozdzielacze wykonają swoją pracę dalsze tłoczenie smaru przez pompę powoduje dalszy wzrost ciśnienia, co z kolei powoduje przełączenie rozdzielacza głównego. Wtedy kończy się pierwsza połowa cyklu pracy. Środek smarny został dostarczony do połowy punktów smarowania. Rozpoczyna się czas przerwy. Po jego upływie przewód główny, który był przewodem ciśnieniowym na skutek przełączenia rozdzielacza głównego staje się przewodem odprężającym a przewód odprężający przewodem ciśnieniowym. Podczas drugiej połowy cyklu druga połowa punktów smarowania otrzyma porcje smaru.

Rozdzielacze dwuprzewodowe Lincoln są regulowanymi rozdzielaczami tłoczkowymi, w których ilość środka smarnego może być indywidualnie dopasowana do potrzeb konkretnego punktu smarowania. Długość odgałęzień od przewodów głównych do rozdzielaczy powinna być możliwie mała, dlatego też zależnie od rozmieszczenia punktów smarowania rozdzielacze te są wyposażone w od 1 do 8 wyjść. Różne typy tych rozdzielaczy charakteryzują się różną wydajnością na jeden cykl pracy i posidają możliwość jej regulacji w zakresie od ok. 5% do 100% wartości nominalnej. Rozdzielacze te są wyposażone w trzpienie kontrolne, które umożliwiają obserwację poprawności działania rozdzielacza.

Choć rozdzielacze dwuprzewodowe maja możliwość regulacji, ale należy pamiętać, że zakres ten jest ograniczony i nie jest zalecana praca rozdzielacza z niewielką wydajnością. Zastosowanie rozdzielaczy progresywnych pozwala na zastosowanie jednego odgałęzienia z przewodów głównych i rozdzielacza dwuprzewodowego oraz rozdzielaczy progresywnych do zasilania nawet kilkudziesięciu punktów niewielkimi porcjami smaru. Mamy wtedy do czynienia z układami dwuprzewodowo-progresywnymi. Rozdzielacz główny służy jak już wspomniano do przełączania tłoczonego środka smarnego do poszczególnych przewodów głównych. Może on być hydrauliczny bądź elektryczny, przy czym w wersji hydraulicznej przełączenie następuje po przekroczeniu pewnego wcześniej zadanego ciśnienia i odbywa się mechanicznie. Wymagane jest w tym przypadku wystąpienie dużej różnicy ciśnień pomiędzy ciśnieniem uruchomienia ostatniego rozdzielacza a maksymalnym ciśnieniem pompy. Ogranicza to stosowanie tych zaworów do układów gdzie spadki ciśnienia w instalacji nie przekraczają 200 - 250 barów, co w praktyce oznacza niezbyt rozległe układy. W przypadku zaworu elektrycznego przełączanie następuje elektromagnetycznie po otrzymaniu impulsu od czujnika ciśnienie zainstalowanego na końcu przewodów głównych. Firma Lincoln wprowadziła także inteligentny rozdzielacz główny, który sam na podstawie poprzednich cykli wyznacza ciśnienie, przy którym następuje przełączenie tłoczonego smaru do odpowiedniego przewodu. Pozwala to na skrócenie czasu pracy pompy po uruchomieniu ostatniego rozdzielacza dozującego.

Do każdego układu należy przewidzieć szafę kontrolną, która będzie sterowała pracą pompy. W takiej szafie nastawia się czas przerwy pomiędzy kolejnymi cyklami oraz ciśnienie przełączenia elektrycznego rozdzielacza głównego.

W układach dwuprzewodowych przewody smarowe wykonuje się z rur stalowych a ich rozmiar dobiera się tak, by spadki ciśnienia na końcu przewodów głównych nie przekraczały 250-300 bar. Również jako odgałęzienia stosuje się rury stalowe, a tylko do łączenia rozdzielaczy z punktami smarowania można użyć przewodów z tworzyw sztucznych.

Wady i zalety

Zastosowanie

Układy dwuprzewodowe przeznaczone są głównie do smarowania maszyn i urządzeń o dużej liczbie punktów smarowych, pracujących w trudnych warunkach i wymagających intensywnego dozowania środka smarnego. Mogą one podawać smary o klasie konsystencji do 3 wg NLGI.

Liczba punktów smarowania układu dwuprzewodowego może dochodzić do 800. Jeśli mają pracować w zakresie temperatur ujemnych (do -25 °C) oraz podawać smar w trzeciej klasie konsystencji to odległość do najdalszego punktu nie powinna być większa niż 100 m (licząc po długości przewodów). Gdy temperatury otoczenia nie są niższe niż 0 °C i / lub stosowany będzie rzadszy smar to odległości te mogą być większe.

Często wykorzystuje się je do smarowania dużych maszyn roboczych (ładowarki, koparki, maszyny rolnicze, górnicze, budowlane). W przemyśle znajdują natomiast zastosowanie przy smarowaniu całych ciągów technologocznych takich jak linie ciągłego odlewania stali i walcownie w hutach, linie rozlewnicze i pakujące w przemysle spożywczym, linie pakujące w przemyśle cementowym i wapienniczym a także maszyny papiernicze.