Wieloliniowe

Jak to działa

Istotą układu wieloprzewodowego Lincoln jest wysokociśnieniowa pompa wieloprzewodowa zasilająca bezpośrednio punkty smarowania.
Pompa taka może być napędzana ręcznie (za pomocą dźwigni), mechanicznie (wolny wał napędowy) lub silnikiem elektrycznym (12, 24 V prądu stałego lub 220, 380/420, 500 V prądu przemiennego) - zależnie od typu.

Schemat układu wieloprzewodowego:

  1. pompa smarowa
  2. przewód smarowy
  3. punkt smarowania

Do małych układów można stosować pompę P203 z trzema wyjściami zasilaną napięciem 12 lub 24 VDC, albo 220 VAC. Pompa posiada plastikowy zbiornik wykonany z wysokoudarowego tworzywa sztucznego o pojemności 2, 4 lub 8 l. Dodatkowo zbiorniki te mogą być wyposażone w kontrolę niskiego poziomu środka smarnego. Pompa wyposażona jest też w sterownik z możliwością regulacji czasu przerwy i czasu pracy lub też tylko czasu pracy z ustawionym na stałe czasem przerwy 6 godz.

Większe układy można zasilać z pompy P205, która posiada do pięciu wyjść lub pompy P215 dającej możliwość przyłączenia 15 wyjść (nie wszystkie wyjścia pompy muszą być wykorzystane). Pompy te mogą być zasilane napięciem 220, 380/420 lub 500V. Zbiornik o pojemności od 4 do 30 l może być wyposażony w układ kontroli poziomu smaru informujący o dostatecznym napełnieniu zbiornika oraz o braku (niskim poziomie) środka smarnego. Pompy te są przeznaczone do olejów oraz smarów plastycznych o klasie konsystencji do 2-giej włącznie (na zamówienie nawet do 3-ciej). Silnik pompy poprzez przekładnię redukcyjną napędza wał z kołem mimośrodowym. Koło to porusza tłokiem elementu pompującego wkręconego w gniazdo obudowy. Przy każdym ruchu tłoka elementu pompującego porcja smaru jest zasysana a następnie wyciskana do wyjścia poprzez zawór zwrotny. Ilość środka smarnego podawanego do smarowanego punktu może być regulowana w dwojaki sposób. Po pierwsze cyklami pracy pompy, gdzie do każdej pompy należy przewidzieć szafę kontrolną, w której nastawia się czas pracy pompy podczas jednego cyklu oraz czas przerwy pomiędzy kolejnymi cyklami smarowania. Istnieje także możliwość takiego doboru napędu (a dokładniej przełożenia przekładni ślimakowej pomiędzy silnikiem a wałem pompy) by żądaną ilość środka smarnego otrzymywać przy ciągłej pracy pompy. Nie potrzebny jest wtedy sterownik czasowy pompy, a szafa kontrolna zredukowana jest do funkcji włącz / wyłącz. Drugim sposobem zmiany wydajności jest zastosowanie elementów pompujących z regulacją ilości środka smarnego podawanego przy każdym ruchu tłoka. Ten sposób pozwala na indywidualne dostosowanie wydajności wyjścia z pompy do zapotrzebowania na środek smarny. Ograniczeniem jest tutaj zakres regulacji wynoszący zazwyczaj od 25% do 100% wydajności nominalnej. Zastosowanie elementów pompujących o różnej średnicy tłoka, a co za tym idzie o różnej wydajności nominalnej pozwala na zwiększenie zakresu regulacji dla poszczególnych wyjść. Do każdego wyjścia, czyli do każdego elementu pompującego, należy przewidzieć zawór bezpieczeństwa, który w przypadku zablokowania punktu smarnego lub przewodu zasilającego zapobiegnie uszkodzeniu pompy lub rozerwaniu przewodu smarowego.

Jako przewody smarowe mogą być zastosowane rurki stalowe albo wysokociśnieniowe przewody z tworzywa sztucznego. Przewody z tworzywa sztucznego, które są łatwiejsze do układania stosowane są tam, gdzie temperatura otoczenia nie przekracza 70-90°C, a sposób zamontowania instalacji wyklucza możliwość uszkodzenia mechanicznego przewodu. Ich ciśnienie rozrywające wynosi 600 bar (przy temp. 20°C). Przewody stalowe natomiast montuje się w przypadku, gdy mamy doczynienia z dużymi odległościami a szczególnie, gdy instalacja przebiega w miejscach narażonych na znaczne spadki temperatur (nieogrzewane hale, teren otwarty, na zewnątrz hali). Należy też zastosować większe średnice przewodów by zmniejszyć opory tłoczenia. Maksymalne ciśnienie, jakie wytwarza pompa wynosi 350 bar i przy takiej też wartości powinien otwierać się zawór bezpieczeństwa.

Wady i zalety

Zalety układów wieloprzewodowych Wady układów wieloprzewodowych
  • prosta budowa i obsługa
  • niezawodność systemu
  • wysokie ciśnienia pracy
  • mała wrażliwość na zmiany temperatury
  • precyzyjne dawkowanie środka smarnego
  • prosta regulacja wydajności dowolnego wyjścia
  • łatwa rozbudowa
  • mała ilość środka smarnego pozostająca w układzie
  • niewielka liczba wyjść
  • niewielki zakres regulacji wydajności
  • wrażliwość na zanieczyszczenia

Zastosowanie

Układy wieloprzewodowe przeznaczone są do podawania olejów o lepkości powyżej 40 cST i smarów o klasie konsystencji do 3 wg NLGI. Liczba punktów smarowania typowego układu wieloprzewodowego nie przekracza 15. Idealnie nadają się do układów o dużym lub bardzo dużym zapotrzebowaniu punktów na środek smarny.

Jeśli mają pracować w zakresie temperatur ujemnych (do -25 °C) oraz podawać smar w drugiej klasie konsystencji to odległość do najdalszego punktu nie powinna być większa niż 30 m (licząc po długości przewodów). Gdy temperatury otoczenia nie są niższe niż 0 °C i / lub stosowany będzie rzadszy smar to odległości te mogą być większe.

Często wykorzystuje się je do smarowania przenośników ślimakowych, taśmowych i innych, maszyn o niewielkiej liczbie punktów smarowania takich jak prasy, młyny, kruszarki. Znajdują też zastosowanie przy smarowaniu sekcji dużych maszyn w przemyśle wydobywczym i hutniczym.

Zakres stosowania układów wieloloniowych
Rodzaj środka smarnego olej o lepkości od 40 cST lub
smar o klasie konsystencji do 3 wg NLGI
Liczba punktów smarowania do 15
Odległość od pompy do najdalszego punktu smarowania ok. 30 m (dla smaru klasy 2 i w temp. do -25°C)
Zapotrzebowanie punktów na środek smarny duże i bardzo duże
 Zakres temperatur pracy od -25 do +80 °C